Випадок проєкту повної лінії збірки передньої та задньої систем кондиціонування компанії-лідера в галузі автомобільної промисловості-Guangke

1. Загальний контекст проекту

Цей клієнт є провідною незалежною автомобільною компанією в Китаї. У зв’язку зі стрімким зростанням продажів моделей на нових джерелах енергії потужність виробництва та рівень автоматизації його власної конвеєрної лінії збирання кондиціонерів більше не відповідають планам зростання виробництва автомобілів. Одночасно OEM пред’являє надзвичайно жорсткі вимоги до послідовності, простежуваності та надійності запасних частин. Тому є нагальним необхідність створення високостандартної, високостабільної повністю автоматичної лінії збирання передніх і задніх кондиціонерів.

2. Основні проблеми

1. На оригінальній лінії низький рівень автоматизації, високі трудові витрати, а потужність виробництва не відповідає стрімкому зростанню продажів автомобілів;

2. OEM має суворі стандарти якості та високі вимоги до управління та контролю ключових характеристик, що ускладнює забезпечення стабільності якості в ручному режимі;

3. Вимоги до повної простежуваності по всьому ланцюгу високі; необхідно забезпечити повну даних про простежуваність від запасних частин до готової продукції для відповідності системі управління якістю автомобілів;

4. Швидка зміна моделей — необхідно підтримувати спільне виробництво кондиціонерів для кількох моделей та оперативно змінювати моделі, щоб адаптуватися до запуску нових моделей.

3. Загальне рішення

4. Основна конфігурація рішення

1. Кільцева компоновка двох ліній виробництва: кожна має окрему кільцеву лінію для передніх і задніх кондиціонерів, з круговим обертанням піддонів та компактним розташуванням робочих станцій, що підходить для стабільного масового виробництва великих партій;

2. Повністю автоматизоване збирання по всьому процесу: весь процес автоматизований — від завантаження основних компонентів до збирання вузлів, зі 100% інтелектуальним контролем ключових моментів затягування та автоматичним завантаженням даних;

3. Повноцінна перевірка автомобільного класу: інтегровані випробування електричних характеристик, перевірка NVH, перевірка герметичності, візуальна перевірка зовнішнього вигляду; підтримується підключення шин CAN/LIN, а також автоматичне відсікання некваліфікованої продукції;

4. Фінальне тестування EOL з усіма функціями: імітує реальні умови установки в автомобілі, завершує офлайн-фінальне тестування, комплексно перевіряє функціональні характеристики кондиціонера та забезпечує відсутність дефектів перед відправкою з заводу;

5. Система повної простежуваності по всьому ланцюгу: від партій запасних частин до готової продукції, повна прив’язка та простежуваність даних відповідає вимогам системи якості IATF16949 та вимогам простежуваності для всього автомобіля;

6. Гнучка сумісність з кількома моделями: модульна конструкція підтримує спільне виробництво кондиціонерів для різних моделей, швидке переключення форм інструментів та оперативне впровадження нових моделей.

5. Результати реалізації проекту

1. Стабільна потужність виробництва, що забезпечує повну комплектацію автомобілів: ритм лінії відповідає планам зростання виробництва автомобілів, робота в два зміни стабільна, ефективно підтримується набір масового виробництва нових моделей;

2. Відмінні показники якості: вихідність заводу стабільна на рівні 99,6%, на лінії немає жодної серійної проблеми з якістю, а послідовність продукції високо визнана клієнтами;

3. Система простежуваності відповідає стандартам: дані по всьому ланцюгу повністю простежувані, цілком відповідають аудиту системи якості OEM та вимогам простежуваності запасних частин;

4. Гнучка адаптація до зміни моделей: успішно завершено масове виробництво кондиціонерів для багатьох нових моделей, короткий цикл зміни моделей забезпечує оперативний запуск нових моделей.

6. Цінність для клієнта та оцінка