Випадок проекту лінії складання пластинчатих теплообмінників відомої компанії з управління тепловим режимом-Guangke

1. Загальний контекст проекту

Цей клієнт є вітчизняним професійним підприємством з виробництва пластинчастих теплообмінників, а його продукція широко використовується у сферах термічного управління автомобілів та контролю температури систем накопичення енергії. У міру зростання замовлень, оригінальний процес складання пластин базується на ручних операціях, що характеризується низькою ефективністю, нестабільною точністю та значними коливаннями вихідності. Це стало виробничим вузьким місцем, і виникла нагальна потреба модернізувати автоматизоване обладнання для складання.

2. Основні проблеми

1. Ефективність ручного складання низька, потужність виробництва за одну зміну обмежена, витрати на оплату праці високі, а під час сезонів пікових замовлень виробничі потужності недостатні;

2. Точність співпраці при складанні залежить від кваліфікації працівників, консистентність продукції низька, а показники герметичності суттєво коливаються;

3. Існує багато специфікацій продукції, ручна переналаштування та регулювання тривалі, тому важко адаптуватися до виробництва різноманітних видів у невеликих партіях;

4. Якість складання залежить від пізніх перевірок та зворотного зв’язку, що призводить до запізнілого виявлення проблем і високих витрат на доробку.

3. Загальне рішення

4. Основна конфігурація рішення

1. Автоматичне сортування та завантаження пластин: пластини автоматично сортуються та завантажуються, візуально визначається їх зовнішній вигляд і напрямок, а некваліфіковані елементи автоматично відсікаються, щоб забезпечити якість входящих матеріалів;

2. Точне складання з візуальним позиціонуванням: за допомогою візуального позиціонування з корекцією та точного механізму позиціонування кожна пластина складається з максимальною точністю, з точністю співпраці ±0,1 мм, забезпечуючи високу стабільність складання;

3. Сервопривідний стиск під постійним тиском: система сервоприводу забезпечує стиск під постійним тиском, сила стискання контролюється в режимі реального часу, а дані автоматично записуються, щоб гарантувати однакову щільність збирання;

4. Онлайн-тестування герметичності: після завершення складання готової продукції одночасно проводиться тестування повітряної герметичності, щоб миттєво перевірити показники герметичності, а некваліфіковані вироби оперативно відправляються в сторону, знижуючи витрати на доробку;

5. Гнучке адаптування до різних специфікацій: модульна конструкція дозволяє швидко переключатися між продуктами різного розміру та кількості пластин, адаптуючись до потреб виробництва різноманітних категорій;

6. Керування відстежуванням даних: виробничі дані автоматично записуються, а параметри складання та результати тестування кожного виробу можна відстежити, щоб полегшити контроль якості.

5. Результати реалізації проекту

1. Підвищення ефективності виробництва на 50%: повністю автоматизовані операції складання збільшили потужність виробництва за одну зміну на 50%, скоротили кількість ручних робочих станцій і значно зменшили витрати на оплату праці;

2. Стабільна та контролювана точність складання: точність співпраці при складанні стабільна в межах ±0,1 мм, консистентність продукції значно покращена, а проблема коливань точності, притаманна ручному складанню, повністю вирішена;

3. Велике покращення вихідності продукції: онлайн-контроль проводиться в режимі реального часу, вихідність герметичності готової продукції збільшена до 99,2%, а витрати на доробку значно зменшені;

4. Значне покращення ефективності зміни моделей: продукти різних специфікацій можна швидко переключати, а час зміни скорочено на 70%, що адаптується до потреб виробництва різноманітних видів у невеликих партіях.

6. Цінність для клієнта та оцінка

Після запуску лінії складання в експлуатацію вона успішно вирішила виробничі вузькі місця щодо потужності та якості у процесі заміни пластин, покращила ефективність виробництва та якість продукції, підтримала стрімке зростання замовлень клієнта у сферах автомобільної галузі та накопичення енергії, а також накопичила цінний досвід для подальшої комплексної автоматизації виробничих ліній клієнта.