1. Загальний контекст проекту

Juneng Technology — це компанія, що займається інтеграцією систем зберігання енергії. У зв’язку з експоненціальним зростанням замовлень на великі системи зберігання та промислові й комерційні системи зберігання енергії, розрив між потужностями виробництва та попитом на рідинні охолоджувачі продовжує збільшуватися. На старій напівавтоматичній лінії процеси розкидані, а контроль за якістю здійснюється вручну, що не дозволяє виконувати вимоги галузі зберігання енергії щодо високої безпеки, високої ступені відстежуваності та високої продуктивності виробництва. Тому виникла нагальна потреба побудувати нову високостандартну повністю автоматизовану лінію, щоб підтримати стрімке розширення бізнесу.

2. Основні проблеми

1. Період розширення виробництва дуже короткий, тиск щодо вчасної доставки замовлень високий, а терміни будівництва традиційної виробничої лінії довгі, що не відповідає темпам зростання бізнесу;

2. Вимоги до безпеки систем зберігання енергії дуже суворі. Герметичність та електричні характеристики системи рідинного охолодження безпосередньо впливають на безпеку всього обладнання. Ризик невиявлення дефектів при ручному контролі дуже високий;

3. Процеси тестування розкидані: перевірка герметичності, випробування на безпеку, випробування під дощем, випробування на старіння — усі ці процедури проводяться на різних станціях. Ефективність низька, дані фрагментарні, а відстежуваність якості складна;

4. Моделі потужності обладнання швидко оновлюються, а традиційна жорстка виробнича лінія недостатньо гнучка, що ускладнює виробництво продукції різних моделей на одній лінії.

3. Загальне рішення

Компанія Guangke Industrial, спираючись на свій технологічний досвід у сфері теплового управління, створила комплексне рішення для виробництва блоків рідинного охолодження, яке включає «інтелектуальна збірка + повний контроль якості + випробування на старіння + цифрове управління». Лінія побудована за принципом кругового виробничого потоку, оснащена RFID-системою для повної відстежуваності, охоплюючи весь процес — від завантаження основних компонентів до випробувань готової продукції та заключного тестування. При цьому дотримуються найвищих стандартів безпеки виробництва для систем зберігання енергії, одночасно враховуючи потреби гнучкого виробництва різних моделей потужності, щоб забезпечити клієнтам швидке запуск виробництва та стабільне масове виробництво.

4. Основні складові рішення

1. Кругова виробнича лінія: використовується циркулярна лінія з обертанням піддонів. Робочі станції компактно розташовані, що скорочує шлях переміщення матеріалів, підходить для масового безперервного виробництва та передбачає додаткові станції для подальшого розширення виробництва;

2. Інтелектуальна збірка по всьому процесу: на ключовій станції встановлено робота з інтелектуальною системою затягування, що забезпечує точну збірку з фіксованим моментом і кутом, реальний час передає дані про затягування, забезпечуючи контроль над точністю збирання протягом усього процесу;

3. Багатовимірна система тестування безпеки: інтегровані випробування на герметичність, перевірка безпеки, випробування під дощем, тестування програмних функцій — повна перевірка герметичності, електричних характеристик та робочих параметрів блоку, а також автоматичне відведення некваліфікованої продукції;

4. Випробування готової продукції на старіння: створено окрему зону випробувань на старіння, де імітується реальна робоча ситуація, проводяться випробування під навантаженням, щоб завчасно виявити ризики раннього виходу з ладу та забезпечити довгострокову стабільність роботи заводських блоків;

5. Повна відстежуваність через RFID: піддони прив’язані до інформації про продукт, дані збирання, тестування та старіння зберігаються протягом усього процесу, і кожен етап життєвого циклу окремого продукту можна відстежити, що відповідає вимогам безпеки та відстежуваності галузі зберігання енергії;

6. Візуальне управління виробництвом: у цеху встановлено електронні табло, які в режимі реального часу показують виробітку, темпи, вихід та інформацію про відхилення, що робить стан виробництва прозорим і покращує ефективність управління на місці.

5. Результати реалізації проекту

1. Швидка доставка та виробництво: від підтвердження плану до масового виробництва вся лінія потребувала лише 3 місяці, що ефективно підтримало виконання замовлень клієнтів і зменшило розрив у виробничих потужностях;

2. Дотримання стандартів якості та безпеки: вихід готової продукції стабільно перевищує 99,5%, відсутність жодного масового дефекту в герметичності та електричних характеристиках, успішне отримання сертифікату безпеки галузі зберігання енергії;

3. Покращення ефективності виробництва: рівень автоматизації всієї лінії досягає 85%, потужність одного зміни збільшилася на 45%, а загальна ефективність обладнання (OEE) стабілізувалася на рівні понад 90%;

4. Покращена система відстежуваності: дані всього процесу відстежуються на 100%, що відповідає вимогам безпеки та клієнтського аудиту якості галузі зберігання енергії;

5. Підвищена гнучкість адаптації: підтримується сумісне виробництво рідинних охолоджувачів різних потужностей, час переключення між моделями скорочено на 60%, що відповідає вимогам швидкої ітерації продукції.

6. Цінність для клієнта та оцінка

Цей проект став першою повністю автоматизованою виробничою лінією для блоків рідинного охолодження, яку клієнт планував самостійно. Після запуску виробництва вона працює стабільно, причому як потужності, так і якість виробництва перевищили очікування. Лінія надзвичайно підтримала масове розширення бізнесу зберігання енергії клієнтів Juneng Technology. Контроль безпеки та система відстежуваності лінії стали еталоном у ланцюгу поставок клієнта і отримали високу оцінку від кінцевих клієнтів — енергетичних станцій.