1. Задній план проекту

Shenling є провідним брендом у вітчизняній галузі промислового та комерційного накопичення енергії. Виробничі випробування рідинно-охолоджуваних агрегатів здійснюються шляхом ручного розподілу завдань. Цей процес є обтяжливим і неефективним. Результати випробувань суттєво залежать від людських дій, а дані розосереджені й важко відстежувати. У зв’язку зі стрімким зростанням обсягів відвантажень процес випробувань став вузьким місцем, що обмежує потужності виробництва та контроль якості.

2. Основні проблеми

1. Кількість тестових пунктів велика; випробування на герметичність, безпеку, продуктивність та старіння виконуються вручну, цикл обробки складний, ефективність випробувань низька, що сповільнює загальний темп відвантажень;

2. Помилки при ручному виконанні та оцінці результатів, низька достовірність випробувальних даних, високий ризик недооцінки та помилкового визначення, що створює приховані ризики якості;

3. Ручне записування та архівування випробувальних даних супроводжується помилками, важко відшукати необхідні записи, що ускладнює відстеження якості та не відповідає вимогам перевірок кінцевих замовників;

4. Агрегатів існує багато типів; налаштування параметрів випробувань для різних моделей потужності є трудомістким, а адаптація до них – малоефективною.

3. Загальне рішення

Компанія Guangke Industrial створила інтегровану повністю автоматизовану виробничу лінію випробувань, щоб вирішити проблеми клієнтів. Лінія об’єднує чотири ключові модулі: випробування на герметичність, безпеку, робочі характеристики та старіння; вона використовує систему палетного потоку з автоматичним зчепленням, безлюдний процес випробувань, автоматичний збір та аналіз даних, а також оснащена системою управління випробувальними даними, що забезпечує стандартизацію, цифровізацію та відстежуваність всього процесу випробувань.

4. Основні компоненти рішення

1. Інтегрована структура випробувань: процеси перевірки герметичності, безпеки, продуктивності та старіння розташовані послідовно; палети переміщаються автоматично, а випробувальні інтерфейси з’єднуються автоматично, що зменшує потребу в ручному втручанні;

2. Повністю автоматизований процес випробувань: після входження продукту в лінію всі види випробувань виконуються автоматично, параметри підбираються автоматично, результати визначаються автоматично, а некваліфіковані вироби відправляються окремо без участі операторів;

3. Багатовимірні можливості випробувань: включаючи випробування на герметичність, випробування ізоляції на напругу, перевірку продуктивності (потоку та перепаду тиску) і випробування на старіння під навантаженням, що забезпечує комплексний контроль якості на виробництві;

4. Інтелектуальне управління даними: випробувальні дані зберігаються автоматично, прив’язані до кодів відстеження продукту, доступні для запитів та експорту, мають відстежуваність, а звіти про випробування формуються автоматично;

5. Інтелектуальна адаптація до різних моделей: сканування QR-коду автоматично визначає модель продукту, підбирає відповідні параметри та стандарти випробувань, підтримує одночасне випробування агрегатів різних потужностей;

6. Механізм оповіщення про аномалії: реальний час — тривожні сигнали при виникненні аномалій у випробуваннях та автоматичний аналіз тенденцій даних, що допомагає заздалегідь виявити ризики якості у партіях.

5. Результати реалізації проекту

1. Ефективність випробувань зросла на 60%: завдяки повністю автоматизованому циклу випробувань термін випробування одного агрегату значно скорочено, а потужність виробництва випробувань збільшена на 60%, що ефективно підтримує зростання обсягів відвантажень;

2. Нульова помилкова оцінка результатів: стандартизоване автоматичне випробування та визначення результатів, точність досягає 100%, повністю усуваючи ризик помилкового визначення та недооцінки через ручні дії;

3. Комплексне покращення відстежуваності даних: випробувальні дані зберігаються автоматично, звіти про випробування кожного продукту можна експортувати одним кліком, що дозволило успішно пройти перевірку якості кінцевого замовника;

4. Значне зниження трудових витрат: у процесі випробувань потребується на 80% менше операторів, що суттєво скорочує трудові витрати та навантаження на персонал.

6. Цінність для клієнта та оцінка

Після введення лінії в експлуатацію вона повністю вирішила проблему контролю якості перед відвантаженням у компанії Shenling, значно покращивши ефективність випробувань та стандартизацію даних. Це не лише забезпечило швидкість відвантажень, але й посилило здатність контролю якості. Лінія стала важливою частиною системи управління якістю клієнта та одноголосно визнана оперативними та відділами якості замовника.