Кейс проекту лінії випробувань збірки контролерів кузова компанії Yingxue Technology-Guangke

1. Загальний контекст проекту

Компанія Yingxue Technology є вітчизняним постачальником електронних систем кузова, а її ключовий продукт — контролер кузова (BCM) — забезпечує потреби багатьох провідних автовиробників. У міру прискорення оновлення моделей електромобілів та стрімкого зростання різновидів контролерів, стара напівручна виробнича лінія характеризується низькою ефективністю тестування й поганою стабільністю, що ускладнює виконання вимог до якості на рівні автомобіля та гнучке виробництво різноманітних моделей. Тому існує нагальна потреба у модернізації повністю автоматизованих ліній збірки та тестування.

2. Основні проблеми

1. Велика кількість моделей продукту та невеликі партії; ручна заміна форматів складна, а виробнича лінія недостатньо гнучка для швидкого адаптування до оновлення багатьох моделей;

2. Складні функціональні тестові завдання; ручне виконання плюс оцінка неозброєним оком — неефективно, а рівень помилкових висновків високий, що ускладнює забезпечення однорідності на виробництві;

3. Основний процес збирання залежить від ручної праці; точність сильно коливається, надійність продукту нестабільна, а рівень післяпродажного ремонту високий;

4. Дані виробництва та тестування розосереджені, а ланцюг відстежування якості неповний, що не дозволяє виконати вимоги аудиту IATF16949 від OEM-виробників.

3. Загальне рішення

4. Основні компоненти рішення

1. Гнучкий автоматизований блок збирання

Основна робоча станція використовує роботів та візуальне позиціонування для виконання таких процесів, як встановлення компонентів на плату, пресування корпусу та інтелектуальне закручування гвинтів. Параметри збирання повністю контролюються; модульний дизайн оснащення дозволяє швидко переключатися між різними типами контролерів.

2. Повністю автоматизована система функціонального тестування

Інтегрований онлайн-тест ICT/FCT автоматично виконує перевірку цілісності, калібрування напруги та струму, перевірку функціональної логіки, тестування комунікації CAN/LIN; програма тестування автоматично підбирає модель, а результати визначаються автоматично, що виключає ручні помилки.

3. Блок перевірки на старіння при високій та низькій температурі

Готова продукція проходить випробування на старіння при високій та низькій температурі в умовах, що імітують реальні умови експлуатації, щоб завчасно виявити ризики ранньої поломки, покращити екологічну адаптацію та довгострокову надійність продукту, а також знизити частку поломок після продажу.

4. Система відстежування якості протягом усього процесу

Унікальний код відстежування прив’язується до кожного окремого продукту, а параметри збирання, дані тестування та результати старіння автоматично записуються протягом усього процесу. Це забезпечує двостороннє відстежування між партіями та окремими одиницями, відповідаючи вимогам аудиту автомобільної ланцюга поставок.

5. Візуальне управління виробництвом

5. Результати реалізації проекту

1. Ефективність виробництва зросла на 35%: основний процес повністю автоматизований, ритм усієї лінії значно покращено, потужність одного зміни збільшена на 35%, а трудові вкладення скорочені на 40%;

2. Точність тестування суттєво підвищена: автоматичне визначення результатів тестування, рівень помилкових висновків зменшено до менш ніж 0,1%, а вихід готової продукції стабілізувався на рівні понад 99,5%;

3. Покращені можливості гнучкої зміни моделей: час зміни моделі скорочено на 70%, підтримується сумісне виробництво понад десяти контролерів, чудово адаптується до ритму оновлення багатьох моделей;

4. Якість відстежування повністю відповідає стандартам: дані всієї ланцюга повністю відстежувані, успішно пройдено аудити систем якості багатьох OEM-виробників, а кваліфікація ланцюга поставок підвищена.

6. Цінність для клієнта та оцінка