1. Загальний контекст проекту

Цей клієнт є ключовим постачальником комплектуючих для внутрішнього електронного обладнання автомобілів у країні, а його продукція – центральні панелі управління – поставляється багатьма компаніями, що виробляють автомобілі на новій енергії. Зі зростанням рівня інтелектуалізації салону центральні панелі управління стають все більшими, а вимоги до їх зовнішнього вигляду та взаємодії поступово зростають. Умови ручної збірки та перевірки передбачають значну кількість пропущених дефектів зовнішнього вигляду та низьку ефективність функціональних тестів. Поганий зовнішній вигляд та несправності у взаємодії стали головними скаргами клієнтів. Тому існує нагальна потреба у модернізації автоматизованої виробничої лінії.

2. Основні проблеми

1. Вимоги до зовнішнього вигляду панелей надзвичайно високі; дефекти, такі як подряпини, різниця кольорів та нерівномірні зазори, виявляються лише за допомогою ручної візуальної перевірки, що призводить до низької ефективності, високого рівня пропущених дефектів та частих скарг клієнтів;

2. Функціональні випробування охоплюють численні пункти, зокрема сенсорні елементи, дисплеї, кнопки, регулятори тощо. Ручне тестування є обтяжливим, неефективним і часто призводить до пропуску тестів;

3. Під час збирання легко виникають подряпини та потертості, що знижує вихід готової продукції з гарним зовнішнім виглядом і збільшує витрати на доробку;

4. На одній лінії виробляються панелі різних розмірів та моделей; ручна переналаштування та регулювання займають багато часу, а гнучкість недостатня.

3. Загальне рішення

Компанія Guangke Industry розробила індивідуальне комплексне рішення чистої лінії збирання та тестування для центральних панелей управління, враховуючи високі вимоги до зовнішнього вигляду та складність функціональних випробувань. Конструкція чистих робочих станцій запобігає пошкодженню поверхні, а також оснащена тривимірною системою візуального контролю зовнішнього вигляду та повністю автоматичною функціональною випробувальною установкою, що забезпечує автоматизацію всього процесу – від збирання компонентів до фінальної перевірки готової продукції, повністю гарантує якість зовнішнього вигляду та надійність функціональних характеристик, а також адаптується до гнучкого виробництва різних моделей.

4. Основні компоненти рішення

1. Чиста захисна збіркова установка

Основна збіркова станція має чисту, пилозахисну конструкцію; контактні поверхні інструментів оброблені антиподряпинним покриттям, що запобігає подряпинам та потертостям під час збирання, забезпечуючи високий вихід готової продукції з гарним зовнішнім виглядом.

2. Тривимірна система візуального контролю зовнішнього вигляду

Високоточне 3D-зорове спостереження разом з алгоритмами штучного інтелекту комплексно виявляє дефекти поверхні, такі як подряпини, вм’ятини, колірні відмінності, нерівномірність зазорів, рівність кнопок та інші дефекти зовнішнього вигляду, точно визначаючи їх і замінюючи ручну візуальну перевірку.

3. Повністю автоматична функціональна випробувальна установка

Автоматично виконує тестування чутливості сенсорів, якості дисплея, довговічності та відчуття кнопок, рівномірності підсвічування, функцій зв’язку; всі показники оцінюються автоматично, а результати можуть бути відстежені.

4. Модульна гнучка конструкція

Інструменти та процедури тестування можна швидко переключати, щоб адаптуватися до сумісного виробництва центральних панелей управління різних розмірів та конфігурацій, задовольняючи потреби у продуктовій ітерації для багатьох моделей.

5. Керування відстежуваністю всього процесу

Код відстежування закріплюється за кожним окремим виробом; дані про збирання, перевірку зовнішнього вигляду та функціональні випробування зберігаються протягом усього процесу, забезпечуючи точне відстеження проблем та цифрову оптимізацію якості.

5. Результати реалізації проекту

1. Ефективність перевірки зовнішнього вигляду зросла на 60%: тривимірна візуальна перевірка замінила ручну візуальну перевірку, забезпечивши швидке тестування та повне покриття. Ефективність збільшилася на 60%, а рівень помилкових виявлень становить менше 0,2%;

2. Вихід готової продукції значно покращено: завдяки захисту від подряпин під час збирання та повному процесу перевірки вихід готової продукції з гарним зовнішнім виглядом та функціональною надійністю зріс до 99,3%, а витрати на доробку значно зменшилися;

3. Функціональні випробування стали комплексними та надійними: всі пункти тестуються автоматично, проблема пропущених тестів та помилкових оцінок повністю вирішена, а рівень скарг клієнтів після продажу знизився на 80%;

4. Підвищено гнучкість виробничих потужностей: підтримується сумісне виробництво різних типів центральних панелей управління, час зміни моделей скорочено на 65%, а також можна швидко адаптуватися до нових моделей.

6. Цінність для клієнта та оцінка

Після запуску виробничої лінії якість зовнішнього вигляду та функціональна стабільність центральних панелей управління значно покращилися, що отримало високу оцінку багатьох компаній, що виробляють автомобілі на новій енергії, допомагаючи клієнтам успішно отримати замовлення на постачання для кількох флагманських моделей. Стабільність автоматизованого тестування також допомагає клієнтам звільнитися від залежності від кваліфікованих фахівців з контролю якості, роблячи розширення виробничих потужностей більш гнучким.