1. Загальний контекст проекту

Huayu — вітчизняний професійний виробник комплектуючих для систем термічного управління автомобілів. У міру розширення виробничих потужностей та зростання вимог клієнтів до якісної прослежуваності, стара модель виробництва ґрунтується на ручному підрахунку та паперових записах. Виробничі дані залишаються непрозорими, управлінські рішення запізнюються, а ефективність прослежуваності якості низька. Це не дозволяє відповідати вимогам перевірок ланцюга поставок автомобільних клієнтів. Тому є нагальна потреба у цифровому оновленні виробництва за допомогою системи MES.

2. Основні проблеми

1. Виробничі дані збираються та узагальнюються вручну, що призводить до запізнень у інформації та значних помилок, а керівництво не може оперативно отримувати інформацію про стан виробництва на місці;

2. Прослежуваність якості ґрунтується на паперових записах, тому при виникненні проблем важко швидко відшукати партії та процеси. Витрати на прослежуваність високі, а цикл довгий;

3. Розгалужене управління обладнанням, ремонт після поломок, неконтрольовані простої та низька загальна ефективність обладнання;

4. План виробництва не пов’язаний з виконанням на місці, стан виконання робочих замовлень непрозорий, а терміни виконання замовлень важко точно контролювати.

3. Загальне рішення

Компанія Guangke Industrial адаптувала систему управління виробництвом MES, щоб вирішити проблеми клієнта у виробничому процесі та управлінні, охопивши п’ять ключових модулів: планування виробництва, виконання процесів, прослежуваність якості, управління обладнанням та аналіз даних. Система глибоко інтегрована з існуючими автоматизованими виробничими лініями клієнта, забезпечуючи автоматичний збір та синхронізацію виробничих даних у реальному часі, створюючи повний закритий цикл даних від планування до готової продукції, допомагаючи підприємствам досягти прозорості виробництва, вдосконалення управління та цифрового прийняття рішень.

4. Основні складові рішення

1. Планування виробництва та управління робочими замовленнями: забезпечено цифровізацію всього процесу видачі робочих замовлень, відстеження прогресу та звітності про хід виконання. Стан виконання замовлень оновлюється в режимі реального часу, а стан виконання замовлень стає зрозумілим з першого погляду;

2. Повна прослежуваність якості: партії матеріалів, параметри збирання та дані контрольних перевірок повністю прив’язані та фіксуються, забезпечено прослежуваність кожного окремого виробу. При виникненні проблем якості можна одним кліком відшукати причину та пов’язані партії;

3. Інтелектуальне управління експлуатацією та технічним обслуговуванням обладнання: збір даних про роботу обладнання в реальному часі, інтегроване управління моніторингом стану, оповіщенням про несправності та планами технічного обслуговування, що знижує ризик простоїв обладнання;

4. Багатовимірний аналіз даних: автоматичне формування багатовимірних звітів про випуск, вихід, час циклу, OEE та результати працівників, що надає даних для прийняття управлінських рішень;

5. Візуалізація виробництва: підтримка візуальних покажчиків у цеху, відображення основних виробничих даних на великих екранах та синхронізація інформації між виробничою зоною та управлінням у реальному часі;

6. Сумісність інтерфейсу системи: підтримка інтеграції з існуючими ERP-системами клієнта, що відкриває даних ланцюги між верхнім керівництвом підприємства та виконанням на місці.

5. Результати реалізації проекту

1. Загальна ефективність обладнання збільшена на 15%: завдяки реальному часу моніторингу стану обладнання та оповіщенню про несправності, простії значно скорочені, а загальна ефективність обладнання (OEE) поступово зросла більш ніж на 15%;

2. Ефективність збору та узагальнення даних збільшена на 80%: виробничі дані збираються та узагальнюються автоматично, відпадає потреба у ручних звітах, що значно зменшує навантаження на персонал та робить дані актуальними та точними;

3. Ефективність прослежуваності якості збільшена на 90%: можна перевіряти дані від сировини до готової продукції, а час виявлення проблем якості скорочено з годин до хвилин;

4. Поліпшена точність виконання замовлень: стан виконання робочих замовлень контролюється в режимі реального часу, на виробничі аномалії реагують оперативно, а точність термінів виконання замовлень збільшилася на 25%;

5. Оптимізована ефективність співпраці в управлінні: стан виробництва стає прозорим, інформація між різними підрозділами синхронізується, а ефективність прийняття управлінських рішень значно покращена.

6. Цінність для клієнта та оцінка

Після реалізації цього проекту клієнту вдалося повністю позбутися ситуації, коли управління виробництвом залежало від ручної праці та запізнень у даних. Ефективність управління виробництвом та здатність контролювати якість значно покращилися. Проект успішно пройшов перевірку системи якості ланцюга поставок багатьох автомобільних клієнтів, а також заклав міцну основу для подальшого комплексного цифрового оновлення заводу.